Задача № 1.   РАСЧЁТ  ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ЦИКЛА.

Содержание задачи.

1.	Рассчитать длительность технологического цикла простого процесса при последователь-ном, параллельном и параллельно-последовательном видах движения партии деталей в производстве.

Сущность  последовательного вида движения:
а) каждая последующая операция начинается только после окончания обработки всей партии деталей на предыдущей операции;
б) передача деталей с одной операции на другую осуществляется всей партией в целом.

Длительность технологического цикла при последовательном виде движения равна:
,
где  
	
n - количество деталей в партии; 
	
 m - число операций, на которых обрабатывается партия деталей; 
	
 ti - норма времени на  i -ю операцию;
	
 ci – количество рабочих мест, на которых выполняется данная операция.
	
мин.= 37 час.

Сущность параллельного вида движения:
а) детали передаются с операции на операцию поштучно или транспортными (передаточными) партиями;
б)по каждой передаточной партии обеспечивается непрерывность ее обработки на всех операциях технологического процесса (обработка без пролеживания между операциями).

Под транспортной (передаточной) партией (p) понимается часть партии n, прошедшая обработку на данной операции и транспортируемая на непосредственно следующую за ней операцию.

, где max -  время выполнения операции, самой продолжительной в технологическом процессе, мин.

781,5 мин.= 13час. 1,5 мин.

Сущность  параллельно - последовательного вида движения:
а)  детали передаются с операции на операцию поштучно или транспортными (передаточными) партиями (как при параллельном движении);
б) обеспечивается непрерывность обработки всей партии деталей n, т.е. на каждом рабочем месте работа ведется без перерывов (как при последовательном движении).

, где min - сумма продолжительности всех смежных (корреспондирующих) операций с минимальными операционными циклами.

=781,5 мин. = 11 час. 27мин.

2.	Рассчитать длительность производственного цикла простого процесса при последователь-ном, параллельном и параллельно-последовательном видах движения партии деталей, при-няв среднюю длительность межоперационных перерывов tмо: при последовательном виде движения партии – 90 мин, при  параллельно-последовательном – 30 мин, при параллель-ном – 5 мин (в расчёте на передаточную партию).

3.	Построить в масштабе графики производственного цикла простого процесса при различ-ных видах движения партии и определить погрешность графического построения в про-центах.
4.	Сопоставить длительность технологического и производственного циклов простого про-цесса при различных видах движения партии и сделать выводы о влиянии вида движения (характере передач) на длительность технологического и производственного циклов.

Данные к решению задачи.

I.	Технологический процесс с нормами времени tшт и фронтом работ С по операциям при-ведён в таблице «Исходные данные к задаче № 1» (в соответствии с номером варианта).
II.	Продолжительность смены – 8 часов, режим работы участка – 2 смены.

Задача № 2.   РАСЧЁТ  И ПЛАНИРОВКА ПОТОЧНОЙ ЛИНИИ.

Содержание задачи.

1.	Определить такт работы поточной линии к при заданном объёме выпуска изделий, учиты-вая при этом регламентные перерывы.
2.	Рассчитать потребное количество рабочих Сi и их загрузку по операциям технологического цикла.
3.	Выбрать тип поточной линии, наиболее соответствующей условиям производства,  и вид транспортных средств.
4.	Выполнить необходимые расчёты, определяющие компоновку и условия работы линии:
      а) для рабочего конвейера: шаг конвейера l0, скорость движения транспортёра v,   
          длина  рабочих зон по операциям lр, длина дополнительной (резервной) зоны lдоп 
          для одной наиболее трудоёмкой операции при  условии колебания фактического 
         времени выполнения её в пределах (0,8÷1,3) tшт, длина рабочего участка линии  
         Lраб и общая длина транспортёра Lобщ, длительность производственного цикла, 
         «косой график».
      б) для распределительного конвейера: шаг конвейера l0, скорость движения транс-
          портёра v,необходимый комплект разметочных знаков (период) П, длина рабочего 
          участка линии Lраб и общая длина транспортёра Lобщ, разметка конвейера и закреп-
          ление знаков за рабочими местами по операциям технологического процесса (в 
          виде  таблицы и на схеме планировки линии), длительность производственного 
          цикла, «косой график».
      в) для прямоточной линии: регламент работы линии, период комплектования выра-
          ботки (ритм работы линии) R, график загрузки рабочих мест на линии с учётом 
          возможного совмещения обслуживания и максимальной загрузки оборудования,  
          величина межоперационных оборотных заделов Z, эпюра межоперационных 
          оборотных заделов на линии.
5.	Скомпоновать и вычертить в масштабе схему планировки выбранной поточной линии. Определить величину производственной площади.
6.	Определить потребное количество основных рабочих на линии, учитывая возможное совмещение профессий (и операций).
7.	Определить сменную выработку на одного рабочего и один квадратный метр производственной площади.

Данные к решению задачи.

I.	Технологический процесс обработки с нормами времени по операциям приведён в таблице    
             «Исходные данные к задаче № 2» (в соответствии с номером варианта).
II.	Продолжительность смены – 8 часов, режим работы – 1 смена.

ГАБАРИТНЫЕ РАЗМЕРЫ СТАНКОВ.

№ п/п	Наименование	Модель	Габариты, мм	
1	Токарно-винторезный	1К62	3107х1323х1133	
2	Токарно-револьверный	1П365	3320х1565х1755	
3	Токарный полуавтомат	1731	3500х1650х1825	
4	Вертикально-сверлильный	2А135	1240х816х2563	
5	Радиально-сверлильный	2А55	2500х1000х3265	
6	Универсально-фрезерный	6Н82	2100х1740х1615	
7	Горизонтально-фрезерный	6М80Е	1720х1785х1575	
8	Вертикально-фрезерный	6Н13	2370х2140х2245	
9	Зубофрезерный универсальный	5310	1562х925х1700	
10	Зубодолбёжный	5А12	1235х1025х1725	
11	Зубозакругляющий	5582	1825х1500х1800	
12	Плоскошлифовальный	3Б740	2056х1565х1535	
13	Вертикально-сверлильный	2Б118	727х625х1960	
14	Пресс кривошипный 10 т	–––––	1500х1600	
15	Верстак «контрольный стол»	–––––	1200х800	

                Расстояние между станками вдоль линии их расположения принимается: 
       для мелких станков (до 1500х750) – 400 мм; 
       для средних станков (от 1500х750 до 3500х2000) – 600 мм;
       для крупных станков (от 3500х2000 до 5000х3000) – 800 мм;
       для особо крупных станков (от 5000х3000 до 10000х5000) – 1200 мм.
                При установке станка к другому задней (тыловой) стороной расстояние должно лежать в  
       пределах от 400 мм до 1000 мм.
                При установке станков вдоль стены расстояние от станка до колонны у стены или до 
       выступающей части стены принимается в соответствии со следующими условиями:
                а) при расположении рабочего вне промежутка между стеной и станком расстояние 
       между тыльной стороной станка и стеной составляет от 400 мм до 800 мм;
                б) расстояние от боковой стороны станка до колонны у стены составляет от 400 мм до 
       800 мм.
                При расположении рабочего между станками или между станком и стеной расстояния  
       должны быть от 900 мм до 1500 мм в зависимости от габаритов оборудования.